◀ 앵 커 ▶

수십만 개의 배관이 얽혀 있는 정유공장에서는 사람이 일일이 구석구석을 확인하기가 어려운 한계가 있는데요,

이런 어려움을 극복하기 위해 현장에 인공지능을 탑재한 로봇개를 투입하고, 신기술을 활용해 '스마트플랜트'를 구축하는 업체가 있어 주목을 끌고 있습니다.

이상욱 기자가 보도합니다.

◀ 리포트 ▶

원유 저장탱크 사이로 파이프라인이 혈관처럼 얽혀 있는 울산의 한 정유공장에 로봇개가 돌아 다닙니다.

좁은 배관 틈새나 위험 구간까지 진입해 가스 누출은 없는지 꼼꼼히 살핍니다.

2년 전 이 회사가 정유업계 최초로 도입한 로봇개 '행독'입니다.

몸체에 달린 센서와 열화상 카메라로 가스 누출 같은 이상이 있으면 관제센터로 전송하고,

위험신호를 전달받은 작업자는 가상현실, VR로 현장을 미리 학습한 뒤 위험요소를 제거합니다.

◀ INT ▶김윤중 SK에너지 스마트플랜트 추진팀 매니저 "현재 '로봇개'에는 기능형 모듈을 탑재해 놓은 상태입니다. 예를 들면 가스감지기와 열화상 카메라, 그리고 30회까지 주입이 가능한 것들이 추가돼 있는데요"

로봇개가 다니기 어려운 설비 높은 곳에는 드론 로봇이 상공 150미터까지 상승해 이상 유무를 확인합니다.

이 회사는 지난 2016년 업계 최초로 '스마트공장' 구축을 시작했는데,

최근에는 한 단계 더 진화한 '스마트플랜트2.0'

 구축 사업에 한층 속도를 내고 있습니다.

'스마트플랜트'는 일반 제조업에서 진행 중인 스마트팩토리보다 한층 세밀한 기술을 적용한 석유화학업계 자동화 시스템으로, 연간 100억 원의 비용 절감 효과를 기대하고 있습니다.

◀ INT ▶정창훈 SK에너지 스마트플랜트 추진팀장 "저희가 AI(인공지능) DT(디지털 트랜스포메이션)를 통해서 현장의 안전뿐만 아니고 생산성 향상 그리고 비용 절감에도 많은 부분 역할을 하고 있습니다."

최근 5년간 울산공단의 폭발·화재, 유해 물질 누출 사고 건수는 708건, 연평균 141건에 달합니다.

스마트플랜트가 노후 공단 안전을 지키는 첨병으로 떠오르고 있습니다.

MBC뉴스 이상욱입니다. ◀ END ▶

영상취재:최영